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Strengere Vorgaben, die Reparatur hochwertiger Bauteile und der Bedarf an skalierbaren industriellen Lösungen eröffnen laserbasierten Fertigungsverfahren neue Anwendungsfelder. Das Fraunhofer ILT und Etxetar greifen diese Entwicklung auf und erweitern den industriellen Einsatz von Laserauftragschweißen (LMD) und Extremes Hochgeschwindigkeits-Laserauftragschweißen (EHLA). In einer Absichtserklärung vereinbaren die beiden Partner, Prozesswissen, industrielles Engineering und Anwendungserfahrung zu bündeln, um wachsende Anforderungen in der Luftfahrt, bei Beschichtungen und in weiteren Branchen gezielt zu adressieren.

Steigender Automatisierungsgrad und neue Anwendungen prägen derzeit die industrielle Lasertechnik. Besonders in Mikroelektronik, Energie-, Luftfahrt- und Medizintechnik eröffnen leistungsfähige Laser und photonische Tech-nologien neue Wachstumsperspektiven. Welche Entwicklungen die Branche bewegen, wurde im April auf dem AKL'26 – International Laser Technology Congress in Aachen diskutiert. Der AKL ist seit nunmehr 30 Jahren die Plattform, auf der sich Anwender, Hersteller und Entwickler über den aktuellen Stand und die neuesten Trends in der industriellen Lasertechnik austauschen.

Die Batteriefertigung steht unter hohem Druck: Ausschuss senken, Energie sparen, Material nutzen, Taktzeiten verkürzen und zugleich jede Verbindung sicher überwachen. Beim LSE – Laser Symposium Electromobility am 15. und 16. September 2026 in Aachen diskutieren Fachleute aus Automobilindustrie, Zulieferindustrie, Anlagenbau und Forschung, wie laserbasierte Prozesse die Batteriefertigung schneller, robuster und skalierbarer machen. Das Programm am Fraunhofer ILT verbindet Beiträge von Mercedes-Benz, BMW, Bosch und MAHLE mit aktuellen Arbeiten aus Forschung und Anlagenbau. Im Fokus stehen Prozessstabilität, Qualitätssicherung und die Frage, wie sich präzise Laserprozesse zuverlässig in die Serienfertigung einbringen lassen.

Die fachgerechte Herstellung und Instandhaltung von Druckgusswerkzeugen ist für die Gießereiindustrie von zentraler Bedeutung: Als eines der teuersten Betriebsmittel bestimmen sie maßgeblich Qualität, Effizienz und Wirtschaftlichkeit. Komplexe Formen und Einsätze erreichen leicht Anschaffungskosten im sechsstelligen Eurobereich und deren uneingeschränkte Funktion für die Produktion über Jahre hinweg unabdingbar. Sie müssen extremen Belastungen standhalten. Im Druckguss wirken Temperaturen von bis zu 700 °C auf das Formmaterial ein, während die Werkzeuge gleichzeitig mechanischen Kräften von mehreren hundert Kilonewton ausgesetzt sind. Hinzu kommen abrasive Belastungen an der Werkzeugoberfläche und chemische Angriffe durch Legierungselemente der Gusswerkstoffe. Thermische Spannungen und Materialermüdung führen zu Rissbildung, Erosion und abrasivem Verschleiß. Selbst mit optimaler Auslegung und sorgfältiger Fertigung der Formen ist ihr Verschleiß ein unvermeidlicher Faktor, der irgendwann einen Werkzeugaustausch erzwingt. Tritt dieser Fall unvorhergesehen ein, entstehen hohe Folgekosten.