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Wolframkarbid-Kobalt ist ein hervorragender Werkstoff für Schneidwerkzeuge, da es extrem hitzebeständig und verschleißfest ist. Im neuen Forschungsprojekt »Additive Manufacturing von Wolframkarbid-Kobalt – AM von WC-Co« untersuchen Wissenschaftler des Instituts für Werkstoffanwendungen im Maschinenbau IWM und des Werkzeugmaschinenlabors WZL der RWTH Aachen University sowie des Fraunhofer-Instituts für Lasertechnik ILT nun, wie sich dieses Material mit dem Laser Powder Bed Fusion verarbeiten lässt. Das Ziel sind additiv gefertigte Schneidwerkzeuge, die dank komplexer Kühlgeometrien längere Standzeiten erreichen.

Quanteninformationen mit Glasfasern über weite Entfernungen übertragen und damit dem Quanteninternet den Weg bereiten: Mit diesem Ziel starteten das niederländische Forschungszentrum QuTech und das Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT am 1. September 2019 das ICON-Projekt QFC-4-1QID. In dieser langfristig angelegten, strategischen Partnerschaft der Forschungsinstitutionen entwickeln die Wissenschaftler Quanten-Frequenzkonverter für die Anbindung von Quantenprozessoren an Glasfasernetze. Eingesetzt wird die neue Technologie 2022 beim weltweit ersten Quanteninternet-Demonstrator.

Mindestens um den Faktor 10 will ein Zusammenschluss von sechs Fraunhofer-Instituten im Fraunhofer-Leitprojekt »futureAM – Next Generation Additive Manufacturing« den 3D-Druck mit Metallpulver beschleunigen. Dass es sich nicht um Zukunftsmusik handelt, beweisen erste handfeste Ergebnisse, die das futureAM-Team auf dem Fraunhofer-Gemeinschaftsstand D51 in Halle 11 während der formnext vom 19. bis 22. November 2019 in Frankfurt am Main vorstellt.

Der Markt für additive Verfahren wächst weiter mit rund 20 Prozent und hat ein Volumen von 10 Milliarden Euro erreicht. Dies berichtet der Veranstalter der formnext, der Weltleitmesse für Additive Manufacturing (AM) in Frankfurt. Dabei geht der Trend klar zu mehr Produktivität. Mit neuen Materialien, Lasern für die eMobility oder hocheffizienten 3D-Beschichtungsverfahren liefert das Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT dafür die richtigen Ideen.

Im Aachener Zentrum für 3D-Druck entwickeln sie die Zukunft der Additiven Fertigung bereits seit vielen Jahren gemeinsam: 2013 gründeten die FH Aachen und das Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT in Aachen die erfolgreiche Kooperation, die Prof. Dr. Sebastian Bremen nun mit einer Fachhochschulprofessur weiterführt. Ende August 2019 emeritierte Prof. Dr. Andreas Gebhardt von der FH Aachen und übergab sein Lehrgebiet »Hochleistungsverfahren der Fertigungstechnik und Additive Manufacturing« am Fachbereich Maschinenbau und Mechatronik am 1.9.2019 an den langjährigen Experten für 3D-Druck vom Fraunhofer ILT.

Den wirtschaftlichen 3D-Druck von Großbauteilen mit Laserauftragschweißen geht das Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT im Rahmen eines BMBF-Förderprojektes an und kombiniert konventionelle mit additiven Verfahren. Eine wichtigen Rolle bei diesem Prozess spielt ein neuer Bearbeitungskopf zum Draht-Laserauftragschweißen sowie modulare Komponenten, welche die Aachener Experten während der formnext vom 19. bis zum 22. November 2019 in Frankfurt am Main erstmals vorstellen.

Sechs Fraunhofer-Instituten ist es gelungen, durch digitale Druck- und Laserverfahren die Individualisierung von Bauteilen in Massenproduktionsumgebungen zu realisieren. Dadurch ergeben sich völlig neue Möglichkeiten für Design und Gewichtsreduktion durch Materialeinsparungen.

Im November 2019 übernimmt der renommierte Laserphysiker Dr. Constantin Häfner die Leitung des Fraunhofer-Instituts für Lasertechnik ILT in Aachen. Er leitete zuletzt das Advanced Photon Technologies Programm am Lawrence Livermore National Laboratory in Kalifornien und hat dort die Entwicklung der weltweit leistungsfähigsten Lasersysteme vorangetrieben.

Auf der Deburring EXPO, der Leitmesse für Entgrattechnologie und Präzisionsoberflächen in Karlsruhe, präsentiert das Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT vom 8. bis zum 10. Oktober 2019 aktuelle Entwicklungen aus den Bereichen Laserentgraten und -polieren. Schwerpunkte sind dabei Laserverfahren für tribologisch beanspruchte Oberflächen, Dichtflächen und Blechkanten.

Zu den am stärksten beanspruchten Teilen eines Autos gehören Bremsscheiben – diese erzeugen durch den hohen Verschleiß eine immense Umweltbelastung durch Feinstaub. Ein neues Beschichtungsverfahren des Fraunhofer-Instituts für Lasertechnik ILT und der RWTH Aachen University reduziert diese Nachteile signifikant. Mit dem Extremen Hochgeschwindigkeits-Laserauftragschweißen (EHLA) können erstmals schnell und wirtschaftlich Verschleiß- und Korrosionsschutzschichten auf Bremsscheiben aufgebracht werden.