Pressemitteilungen

Fusion kann zum wichtigen Baustein für eine klimaneutrale und zuverlässige Energieversorgung werden. Das birgt enormes Marktpotenzial. Weltweit ist der Wettbewerb um erste kommerzielle Fusionskraftwerke entbrannt, darin hat Deutschland eine sehr gute Startposition. Marktführerschaft wird daraus aber nur, wenn der Aufbau industrieller Prozess- und Lieferketten sowie der Wissensaustausch zwischen Forschung und Industrie sofort beginnen. Dafür bietet der Fraunhofer Industrietag Fusion 2.0 die passende Plattform. Am 15. und 16. Oktober 2026 bringt er Akteure aus der Industrie, Forschung, Politik, Beratung sowie dem Energie- und Finanzwesen in Aachen zusammen.

Künstliche Intelligenz (KI) hat schon jetzt unübersehbaren Einfluss auf die Wertschöpfung in der Laserfertigung und im Optikdesign. Dabei sind erst Bruchteile des Potenzials dieser Verbindung gehoben. Mit der zweitägigen Tagung »KI in der Photonik« laden der Industrieverband für Optik, Photonik, Analyse- und Medizintechnik – SPECTARIS und das Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT zum Wissensaustausch ein. Während der erste Tag Basics über KI-Methoden, -Werkzeuge und -Anwendungen vermittelt und in die Thematik einführt, wird Tag 2 neueste Ansätze aus der industriellen und wissenschaftlichen KI-Anwendung beleuchten. Die beiden Tagungsmodule am 13. und 14. Oktober 2026 sind einzeln oder gemeinsam buchbar.

Das Fraunhofer ILT entwickelt laserbasierte Verfahren für die Herstellung PFAS-freier Funktionsschichten auf Metallbauteilen, Gleitlagerkomponenten und Elastomerwalzen. Die Projekte RePEEK, EPOS, LEMBAS und pureWaterSeal zeigen: Der Ausstieg aus den Ewigkeitschemikalien gelingt nicht allein durch geeignete Ersatzmaterialien. Ebenso entscheidend sind Fertigungsprozesse.

Der südkoreanische Automobilzulieferer ILJIN suchte eine Lösung für ein störendes Ping-Noise-Phänomen an der Schnittstelle zwischen Radlager und Antriebswelle. Gemeinsam mit dem Fraunhofer ILT entwickelte ILJIN dafür eine EHLA-basierte Funktionsschicht, die nun den Weg in die Massenproduktion schafft. Die Anwendung zeigt, wie aus einem konkreten Industrieproblem ein serienfähiger Laserprozess entsteht. Sie zeigt auch, warum die Lösung nicht im Werkstoff allein liegt, sondern in der funktionsgerechten Auslegung von Bauteil, Oberfläche und Prozess.

Das Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT in Aachen und das Korea Institute of Machinery and Materials KIMM kooperieren seit vielen Jahren in Projekten, vom Laserschweißen bis zur Mikrobearbeitung von Werkstoffen. Mit der Erneuerung ihres Memorandum of Understanding vertiefen die beiden Institute nun diese Partnerschaft. Künftig wollen sie sich auf umweltfreundliche Fertigungsverfahren für die Elektromobilität und Energiespeichertechnologien der nächsten Generation konzentrieren.

Für einen Quantencomputer, der aktuell am 5. Physikalischen Institut der Universität Stuttgart entsteht, hat das Fraunhofer ILT in Aachen ein höchst komplexes laseroptisches System entwickelt. Damit lassen sich 2.000 Rydberg-Atome sub-µm-genau in der sehr kompakten Vakuumkammer des Rechners positionieren. Dafür projiziert das System ein Array aus 2.000 jeweils einzeln ansteuerbaren Laserstrahlen in die Kammer. Sie dienen als optische Pinzetten und halten die schwebenden Rydberg-Atome präzise in dem Abstand zueinander, in dem sie miteinander wechselwirken. Auf diesen Wechselwirkungen basieren die quantenlogischen Prozesse des Rechners.

Strengere Vorgaben, die Reparatur hochwertiger Bauteile und der Bedarf an skalierbaren industriellen Lösungen eröffnen laserbasierten Fertigungsverfahren neue Anwendungsfelder. Das Fraunhofer ILT und Etxetar greifen diese Entwicklung auf und erweitern den industriellen Einsatz von Laserauftragschweißen (LMD) und Extremes Hochgeschwindigkeits-Laserauftragschweißen (EHLA). In einer Absichtserklärung vereinbaren die beiden Partner, Prozesswissen, industrielles Engineering und Anwendungserfahrung zu bündeln, um wachsende Anforderungen in der Luftfahrt, bei Beschichtungen und in weiteren Branchen gezielt zu adressieren.

Steigender Automatisierungsgrad und neue Anwendungen prägen derzeit die industrielle Lasertechnik. Besonders in Mikroelektronik, Energie-, Luftfahrt- und Medizintechnik eröffnen leistungsfähige Laser und photonische Tech-nologien neue Wachstumsperspektiven. Welche Entwicklungen die Branche bewegen, wurde im April auf dem AKL'26 – International Laser Technology Congress in Aachen diskutiert. Der AKL ist seit nunmehr 30 Jahren die Plattform, auf der sich Anwender, Hersteller und Entwickler über den aktuellen Stand und die neuesten Trends in der industriellen Lasertechnik austauschen.

Die Batteriefertigung steht unter hohem Druck: Ausschuss senken, Energie sparen, Material nutzen, Taktzeiten verkürzen und zugleich jede Verbindung sicher überwachen. Beim LSE – Laser Symposium Electromobility am 15. und 16. September 2026 in Aachen diskutieren Fachleute aus Automobilindustrie, Zulieferindustrie, Anlagenbau und Forschung, wie laserbasierte Prozesse die Batteriefertigung schneller, robuster und skalierbarer machen. Das Programm am Fraunhofer ILT verbindet Beiträge von Mercedes-Benz, BMW, Bosch und MAHLE mit aktuellen Arbeiten aus Forschung und Anlagenbau. Im Fokus stehen Prozessstabilität, Qualitätssicherung und die Frage, wie sich präzise Laserprozesse zuverlässig in die Serienfertigung einbringen lassen.

Die fachgerechte Herstellung und Instandhaltung von Druckgusswerkzeugen ist für die Gießereiindustrie von zentraler Bedeutung: Als eines der teuersten Betriebsmittel bestimmen sie maßgeblich Qualität, Effizienz und Wirtschaftlichkeit. Komplexe Formen und Einsätze erreichen leicht Anschaffungskosten im sechsstelligen Eurobereich und deren uneingeschränkte Funktion für die Produktion über Jahre hinweg unabdingbar. Sie müssen extremen Belastungen standhalten. Im Druckguss wirken Temperaturen von bis zu 700 °C auf das Formmaterial ein, während die Werkzeuge gleichzeitig mechanischen Kräften von mehreren hundert Kilonewton ausgesetzt sind. Hinzu kommen abrasive Belastungen an der Werkzeugoberfläche und chemische Angriffe durch Legierungselemente der Gusswerkstoffe. Thermische Spannungen und Materialermüdung führen zu Rissbildung, Erosion und abrasivem Verschleiß. Selbst mit optimaler Auslegung und sorgfältiger Fertigung der Formen ist ihr Verschleiß ein unvermeidlicher Faktor, der irgendwann einen Werkzeugaustausch erzwingt. Tritt dieser Fall unvorhergesehen ein, entstehen hohe Folgekosten.